Mød: Ardagh Glass Holmegaard

Denne måned har jeg haft glæden af at besøge, intet mindre, end Danmarks eneste glasværk, nemlig Ardagh Glass Holmegaard.
Dette portræt er ikke den almindelige historie om en ejerleder og om hvordan han eller hun blev iværksætter, men et portræt, der fortæller kompleksiteten bag sådan en størrelse virksomhed. Et portræt, der fortæller om hvordan og hvad en glasvirksomhed egentlig laver og er. Endelig er det en personlig historie om at arbejde sig op igennem en stor organisation i løbet af 30 år.

Jeg har interviewet Claus Severin Jensen, som er produktionschef hos Ardagh Glass Holmegaard og som har været ansat i mere end 30 år! Men lad os først gå tilbage i tiden, til hvor det hele startede og hvordan virksomheden ser ud i dag.

Ardagh Glass Holmegaard, som de hedder i dag, er en virksomheden der har rødder helt tilbage til 1825. Dengang have Grev Christian Conrad Sophus Danneskiold-Samsøe søgt, og også fået, tilladelse af kongen til at opfører et glasværk på sin grund i Holmegaaard mose. Han døde desværre kort tid efter, men hans kone Henriette Danneskiold-Samsøe endte heldigvis med at føre hans plan ud i livet.

I dag er Ardagh Glass Holmegaard det eneste glasværk tilbage i Danmark, og det ene af to i norden.
Sammen dækker de to fabrikker over ca. 85 % af marked i norden.

Deres historie er, som nævnt, virkelig lang og igennem tiden har der været mange ejerforhold, ligesom virksomheden også har heddet mange forskellige ting, indtil Ardagh endelig overtager i 2007. Ardagh er oprindeligt en irsk virksomhed, som kan spores helt tilbage til 1932. I løbet af de sidste små hundred år har de langsomt overtaget en del glasvirksomheder og metalvirksomheder i både England og resten af Europa, og er nu samlet under navnet Ardagh Group, som Glass Holmegaard er en del af. Hele koncernen består af 56 fabrikker, med over 16.000 medarbejder og har til sammen en omsætning på ca. 7 milliarder, og er præsenteret i 12 lande. 33 af fabrikkerne producerer glas fordelt i Europa, USA og England med knap 12.000 ansatte.

Gennem mange af ejerskifterne har de største ændringer primært været visitkort og arbejdstøj, men ved Ardagh har der dog været en del mere benchmarking end tidligere, da de er en stor koncern med mange fabrikker. Med andre ord, hvis noget fungerer rigtig godt i Holland, kunne det være det måske også fungere godt i Danmark. Vidensdeling, spredningen af gode ideer og standardisering har derfor været den største ændring, da virksomheden til sidst kunne kalde sig Ardagh Glass Holmegaard.
Den form for standardisering er dog også praktisk, når det kommer til samarbejde. Hvis Ardagh render ind i problemer i forhold til deres produktion, er der kollegaer og andre virksomheder i koncernen, der kan hjælpe, da de arbejder med de samme produkter og programmer.
Norden har også den fordel, at glasværket i Sverige og Holmegaard har det samme maskineri, så hvis Holmegaard ikke har tid til at producere et bestemt produkt, så kan Sverige måske gøre det og vice versa. Derfor har de også fælles planlægning af produktionen og er sammen om at løse leveringen i norden.

Virksomhedens hjerte er ovnene

Et glasværk er en dyr virksomhed at drive. For at fungere er man nødt til at have en smelteovn, specielle maskiner og kølefaciliteter. Det kan ikke gøres anderledes eller smartere og man kan ikke pille nogen af elementerne ud. Ardagh Glass Holmegaard har to ovne. Den ene kaldes en flint ovn og laver klart glas og den anden er en farvet ovn, der laver brunt og to slags grønt glas.  Begge ovne er hele tiden fyldt med flydende glas, lige omkring 600/700 tons. Døgnet rundt kommer der materiale ind i ovnene og døgnet rundt kommer der glas ud af ovnene. Det der kommes i er en blanding af sand, kalk, soda, mineraler og genbrugsglas. Der genbruges ca. 85-90 % i det farvede glas og lidt mindre i det hvide. Ovnen er 100 % fuldautomatisk, da sammensætningen skal være helt præcist for at sikre den bedste kvalitet. Der bliver dagligt taget måling til laboratoriet for at sikre smelte kvaliteten.

For tre år siden blev en ny ovn installeret, en investering der kostede lige over 155 millioner kr. Den forrige ovn havde kørt i 22 år, og den nye forventes ligeledes at kunne køre i 20 år, før den skal lukkes ned. Den anden ovn er netop blevet godkendt til at få en cold-repair. Det betyder man kontrolleret kan tømme ovnen for glas, lukke ned for varmen og gå ind for at skifte sten på den, så den kan producere i 10 år mere.

Der er syv faste produktionslinjer, fire på den hvide flint ovn og tre på den farvede ovn. Den farvede ovn laver hovedsagelig øl-, cider- og vinflasker og den hvide laver hovedsagelig konservesopbevaring. Claus plejer at sige, at hvis man går hjem og kigger i sit køkken vil den gennemsnitlige forbruger have minimum seks glas med Ardagh mærket i bunden.

Der er ikke noget, der hedder anden sortering hos Ardagh, enten er der fejl i produktet, eller så er det ikke. Derfor er der også mange både automatiske og manuelle kontroller gennem hele processen fra smeltningen, til formningen, kølingen og pakningen.

Glas er et levende materiale. Man kaldet det for en underafkølet væske, for varmer du glas op, så er det lige så flydende som vand. Ydermere skal det køles ned på en bestemt måde, for at det ikke laver spændinger i glasset. Og køles det ned udefra og ikke indefra, så sprænger det.
Spændinger i glas kan være ret farlige og der kontrolleres derfor ofte for dem. Et glas man tager fra en producerende maskine og sætter på bordet, for at køle ned ville blive stenhårdt udenpå. Man ville kunne bruge det som en hammer og banke et søm i en pæl med det. Til gengæld hvis du taber et papirstykke ned i selv samme flaske, så springer det i tusind stykker, da alle spændinger er inde i flasken. Så kølerøret er essentielle for produktet. Når glasset kommer ud af kølerøret, er det et sted imellem 80 og 120 grader varmt og så kan det begyndes at håndteres med hænderne.

Det er vigtigt med sporing, så alle produkter er derfor tilført en sporbarhed, en UV-kode. Hvis en af kunderne har et problem med et produkt, så kan UV-koden fortælle dato, tidspunkt og linje for hvor det er produceret. Derved kan problemet afgrænset og på længere sigt fikses.

Selve fabrikken

På Ardagh Glass Holmegaard er der pt. 320 ansatte. Med så mange medarbejder og så stor en koncern betyder det også en stor direktion og mange mellemledere. Ardagh Glass Holmegaard har en regionschef i norden som deres fabrikschef referer til. Herefter er der syv chefer under ham hvoraf Claus er en af dem. Claus er chef for produktionen og har seks produktionsledere under sig, som har hvert deres hold. Hans folk arbejder i døgndrift, 24/7 365 dage om året, så han har altid folk på arbejde. Hvert hold arbejder i vagter, der enten hedder kl. 6-14, 14-22 eller 22-06. Hvert hold har tre formiddagsvagter og så 48 timer fri. Derefter har de tre eftermiddagsvagter og 48 timer fri og til sidst har de tre nattevagter og fire døgn fri, indtil det starter forfra. Det specielle turnusskema har kørt i flere årtier. De andre medarbejder er fordelt på henholdsvis serviceværksteder, teknikere og administration.

Der er også teknikere på arbejde døgnet rundt. De har en produktionsteknisk afdeling, der analyserer alt data. Fabrikkens dataopsamling er enorm og der er meget analyse hver dag, som de fleste beslutninger bliver taget på. Derudover er det selvfølgelig adskillige automatiske vedligeholdelsesprogrammer, der fortæller hvornår hvad skal gøres.

Fabrikken har et stort varekatalog på over 250 artikler, men Claus synes også der er kommet en tendens i tiden til at kunderne gerne at ville være lidt særprægede og dermed bestiller unikke artikler. Når det er tilfældet, foregår det sådan at salgsafdelingen modtager et ønske om et specielt design, hvorefter det går gennem en proces, hvor den givne artikel bliver designet og man bliver enige med kunden om hvad der er muligt, og ikke mindst rentabelt for begge parter. Alle afdelinger er med ind over hver sin fase, og alle skal sige ok, før det bliver gennemført, hvilket selvfølgelig tager tid. Bare det at bestille formene tager 6-8 uger. Diverse produktioner varierer, nogen kører med den samme artikel i tre måneder, andre kun i tre dage. Fælles for alt er at der ikke produceres efter kundens estimater.

Ardagh Glass Holmegaard har en store kundebase og mange af kunderne er store, blandt andet Royal Unibrew, Orkla, Santa Maria, Coco Cola, Arla, og Heineken. Det betyder dog ikke at der ikke også er brug for en salgsafdeling. Sælgerne har faktisk rigeligt travlt med kunder og er virkelig meget om sig, fordi de konstant skal have estimater fra kunderne om hvor meget forventer de at bestille. De har ugentlige møder med deres kunder, for jo mere nøjagtigt estimaterne er, jo mere nøjagtigt kan Ardagh Glass Holmegaard producere og desto mindre skal de have på lager. Hvis lagret kunne skiftes ud hvert døgn, ville det være idealt, men det er ikke muligt. Lige nu er der ca. 190 millioner enheder på lager til daglig. Og hver dag kommer der et sted mellem 80 og 100 lastbiler for at hente varer.

Hver gang der skal skiftes fra en artikel til en anden, kræver det en omstilling. Og hver omstilling er en omkostningsrig affære, da det både betyder spild af energi og tab af produktion. Derfor foregår en omstilling ligesom et formel-1 hjulskift. Der er specielle grupper, der hedder job change grupper, som piller alt det gamle formværktøj af, sætter det nye op og indstiller det, så linjen kan producere igen.
Alt er forberedt og gennemgået minutiøst og står klar flere dage i forvejen. Alle detaljer er desuden gennemgået og kontrolleret af samtlige afdelinger. Spørgsmål som, hvordan skal inspektionsudstyret stå, hvordan stod det sidste gang, hvad skal vi teste for, hvilke fejl kan opstå i det her glas, hvor stærkt kan vi køre, og er glasfordelingen i glasset ordentlig, og er blevet gennemgået for at undgå fejl og dermed spilde tid!  Claus fortæller, at det kan se meget forvirrende ud, når over 20 mennesker træder til og arbejder tæt på hinanden, men efter ca. halvanden time er der kun 4-5 mennesker tilbage som sætter det sidste i gang.

Mens dette sker, løber glasset fra den givne kanal bare i kælderen. Hanen til den aktuelle produktionslinje bliver nemlig ikke slukket og er derfor tæller hvert minut. Det smeltede glas løber ned i nogen store vandkanaler i kælderen og her bliver det selvfølgelig skrabet op og genbrugt, men energien, der er blevet brugt på at smelte det, er spildt. Grunden til at man ikke kan lukke for kanalen, er at det ville give for stor forskel i temperaturen og på den måde umuliggøre at starte produktionen op umiddelbart efter.  Pga. af Corona og manglende ordrer har man været nødt til at lukke to af de syv produktionsenheder. Men da ovnene stadig bruger den samme mængde energi på at holde sig varm, så sparer man kun meget lidt i form af det mindre materiale, der fyldes ind.

Claus har netop haft 30-års jubilæum og hans ansættelse er en sand historie om at arbejde sig op i en virksomhed. Han har næsten prøvet alle funktioner hos Ardagh Glass Holdmegaard og har derfor en indgående forståelse for samtlige processer og håndtering af arbejdsopgaver. Claus startede som ferieafløser, som en ganske almindelige sorterer, hvor han passede en maskine, der satte flasker i kasser. Det var meningen det bare skulle være et sommerferiejob for planen var, at han skulle være politibetjent, men han blev fascineret af miljøet og glasproduktionen. Senere kom han op i produktionen og blev pakkeansvarlig og derfra kvalitetsansvarlig. Nogle år efter kom han ud i den varme ende og fik derefter et job som en del af job change gruppen. Senere blev han selv produktionsleder for et skiftehold og derefter ansvarlig for jobs change grupperne.  Så blev han chef for den kolde endes teknisk afdeling, og bagefter blev han ansvarlig for transport og inspektion af glas i hele virksomheden. Derefter blev han driftschef og til sidst nordisk kundeservicechef, hvor han har hjulpet deres kunder med at håndtere og udvikle deres håndtering af. I den sidste omstrukturering blev han tilbudt at blive produktionschef igen og det har han sagt ja til, da det er, der hans hjerte ligger. Han elsker produktionen og arbejdet med folkene. Han er den synlige leder og er meget i produktionen. Man skal lytte til folk og få sandheden. Hans chef er fabrikschefen, som blev ansat sidste år.

Da Claus startede for 30 år siden, var der betydelig flere ansatte end i dag, faktisk omkring dobbelt så mange og fabrikken havde 11 produktionslinjer, fremfor de syv, der kører i dag. De 4 linjer, der er væk, bestod af en linje, der lavede miniatureflasker, til f.eks. Gammel dansk, Ünderberg osv. Disse flasker er stort set kun lavet af plastik i dag. De to sidste linjer var medicinemballage og det er næsten også alt sammen på plast i dag. Så skulle man tro, at det betyder at der nu er mindre omsætning, men det er faktisk ikke tilfældet. Faktisk er det på grund af plast og ikke mindst den stigende snak om miljøhensyn, at flere og flere får lavet ting på glas, da det både giver et stempel af kvalitet og af at være miljøvenligt.

Ardagh Glass Holmegaard har nu eksisteret i 195 år og de nuværende ovne kan som minimum brænde i 17 år mere, så mon ikke vi godt kan regne med at det ikke er det sidste vi har hørt fra Ardagh Glass Holmegaard.

Her kan du se to korte klip fra den imponerende fabrik.